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Innomia使用EOS技术优化模塑汽车零部件的制造工艺

Innomia as总部位于捷克共和国,专门从事塑料和金属零件的快速成型,注塑模具和铸造刀具的刀片制造,工具维修等,主要用于汽车行业。

EOS报告称,Innomia已经成为直接金属激光烧结(DMLS)优势的主要倡导者,并且它支持Innomia和汽车供应商Magna优化注塑成型塑料零件的生产工艺。这涉及在制造位于前排座椅之间的扶手时的冷却过程的修改。

随着近年来塑料汽车零部件质量的大幅提升,制造商和供应商越来越依赖于这种高科技解决方案。

中央扶手的塑料部件的制造由Innomia的客户Magna承担。生产基于经典的注塑工艺。这涉及熔化填充有玻璃纤维的塑料,注入模腔中然后固化。然后可以随后移除该部件并准备好交付给汽车制造商或链中的其他供应商。每个步骤都必须在这个复杂的过程中完美运行

需要在整个制造工具中消散液体基础材料的热能,以使塑料固化。除其他外,冷却过程决定了组件的质量。这是因为不规则的散热会导致变形。除此之外,温度控制在决定生产周期时间方面起着重要作用。除去热量越快,可以越早提取组分并生成下一个组分。

迄今为止使用的刀具由极其导热的铍铜合金制成,并且只能从刀片的一侧进行冷却。这意味着温度分布不均匀。冷却水需要非常冷,仅为16°C,以吸收热能。通过高达120°C的高插入表面温度,附近的湿度上升,进而加速腐蚀。这导致每一到两周需要进行成本密集的清洁。在常规清洁过程中,模芯的硬度可以防止表面损坏。

作为一个合乎逻辑的结果,Innomia的设计师开始开发一种新的刀具插件冷却系统。生产过程中产生的热量的优化去除恰好位于优先级列表的首位。该团队决定采用集成的精密冷却通道,在DMLS技术下经过试验和测试的应用程序,以及只有增材制造流程才能提供的解决方案之一。多年来经过多年验证的EOS EOSINT M 270系统已部署在Innomia。

冷却通道的直径仅为3毫米。选择的金属是Maraging Steel 1.2709。制造过程,即对应于3D数据的金属粉末的分层应用和熔化,使得捷克专家的员工能够通过后处理将硬度提高到超过50HRC。这些机械特性保证了高耐磨性,从而降低了维护成本。

“使用EOSINT M 270的DMLS工艺使我们能够制造出非常耐用的部件,同时在设计和缩短周期时间方面成功地保留了该方法的成熟优势,”Innomia首席执行官LubošRozkošný解释道。 。“由于冷却通道以最佳精度集成在组件中,我们解决了生产过程中的主要挑战,并且成本有限。”

精密冷却和使用增材制造技术的生产取得了预期的效果。现在温度分布和相关的散热基本上更均匀化。由于热量分布并使工具和组件更快地离开,因此60°C的水温足以冷却 - 减少所需的能量。插入表面本身不会升温超过90°C,这进一步使工程师能够解决周围区域的湿度问题。

得益于Innomia和EOS技术,Magna的维护周期延长至五至六周。完全解决了空气湿度冷凝和潜在的空腔腐蚀问题。均匀的冷却通道运行良好,生产周期所需的时间比以前低17%。由于均匀,快速的散热和散热,元件不再变形。这对制造的质量和速度有直接和积极的影响。缩短生产周期时间和提高最终产品的质量同时受益。经过370,000次循环后,Innomia和Magna进一步改善了结果。在此期间,总节省已达到约20,000欧元。

麦格纳工具维护主管Pavel Strnadek对结果非常满意,“冷却问题是我们长期以来一直试图解决的问题。我们知道改进的产品必须如何看待,但制造它是不可能的。增材制造使我们取得了突破。我们能够按照我们的要求规划冷却通道,然后相应地制造模芯。激光器逐层熔化金属粉末,因此实际上任何形状都是可能的。结果使我们在各个层面都信服。维护,最终产品的质量,成本,散热 - 这是一个完美的项目。“增材制造技术正在帮助公司实现汽车制造质量的承诺 - 麦格纳,斯柯达的供应商,

Rozkošný总结道:“欧洲的汽车工业受到激烈的竞争。这一事实自然会对麦格纳等供应商产生影响。这就是为什么能够以最低的价格生产出最高质量的标准对我们来说非常重要。通过改进我们工具的冷却来优化我们的生产工厂,我们创建了一个教科书示例,说明技术如何帮助提高效率。我们降低了生产工厂的维护成本,优化了组件的质量并增加了生产周期。这使我们能够坚持我们对客户所做的质量承诺,同时满足我们对成本效益的高要求。“

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